街を走るクルマには、
私たちのアイデアや想いが詰まっている。

森 高広　Mori Takahiro ｜ 設計ブロック　1999 年入社

金型造りのすべてを決定する場所。それが設計ブロックの役割です。前段階ではデザイン、製品形状、工程及び仕様の検討から始まり、プレスの成形シミュレーション、金型の三次元ソリッド設計まで、「この通りに加工すれば間違いない」と言える設計データを作っていくことが私たちの仕事です。しかし、時には計算通りに行かないのが金型造りの難しさ。トライ後、成形品に亀裂が入ってしまったり、金型の機能が満足しないケースもあったり。「どんな設計してんだ！」と怒鳴られたことも何度かあります。しかし、失敗を無駄にしないことこそが、私たち設計ブロックの真骨頂。イメージ通りに加工できないのは、イコールそこはまだ"私たちの知らない金型ノウハウがある"ということです。それを次に活かせばTDECのモノづくりはもっと進化する。さらにに言えば、現在のTDECの技術はこれまでの失敗から得たアイデアの集大成です。いつも当たり前のように走るクルマのボディには、まさに、私たちのノウハウや想いがたっぷり詰まっているのです。

加工機を駆使し、
コンピュータでは成し得ない切削を実現する。

横山 健司　Yokoyama Kenji ｜ 機械ブロック　2007 年入社

鋳物と呼ばれる金属の塊を削り、金型をカタチにする。大型の加工機を駆使して0.01mmの精度で切削するのが機械ブロックの仕事です。デジタル技術の発達により、今はある程度の加工をプログラムで実現する時代。それでも、機械加工の職人技術が必要な理由は、人の目なしには加工できない部分がまだまだ存在するからです。ズレの許されない狭いスペースへ正確に穴を明けたり、入り組んだ部分に斜めから加工したり。手動でないと削れない部分は、設計が複雑になるほど増えていきます。そして、人の手が加わる仕事は職人によって大きな差が出てしまうもの。「このドリルで削っても折れないよな？」と慎重に機械を動かす僕を尻目に、躊躇せずグングン削っていく熟練の先輩たち。都度、適切な作業手順とツールを選び、次々と切削をこなす姿はまさに職人です。その域に辿り着くのはまだ先だけど「横山もう仕事終わったの！」と先輩を驚かせる存在になることが僕の目標です。

クルマの滑らかなラインを実現するために
0.01ミリ単位で追求し続ける。

今川 真幸　Imagawa Masayuki ｜ 仕上ブロック　1999年入社

私たちの仕事の基本は、「0.01ミリの仕上作業」。金型が本当の意味で完成する仕上工程こそが、熟練の技の見せどころだと実感しています。なぜならTDECの仕上は、すべてのラインを0.01ミリ単位で設計図に近づけるから。これがお客様の満足度、ひいては製品全体の質を大きく左右する基準となります。例えば、金型のフチの部分。丸い角になっている部分からドアパネルは歪み、シワが寄り、亀裂が入ってしまいます。ですから、切削の際にできた細かなバリから、一見滑らかに見える工作機械のカッターの微細な削り跡まで、グラインダー、サンダー、ヤスリ、そして砥石を使って少しずつ、慎重に削ります。削っているのは硬い金属ですが、感覚としては「ふわっ」と。面全体で優しく撫でるように研ぐような感覚で仕上ていきます。金型は正直で、仕上げたラインがそのままパネルに反映されます。製品全体のクオリティーを担うプレッシャーと隣り合わせの仕事。誰にも譲りたくない、譲れない仕事だからこその喜びがあります。

さらなる品質向上へ、
仕上技術者の感覚を見える化する。

石田 淳司　Ishida Junji　｜ 品質ブロック　2006年入社

品質ブロックでは、設計図と実際に試打したパネルとの誤差を測ります。数種類の３D測定器で、３６０°、コンマ数ミリ単位の品質管理を行っています。並行して取り組んでいるのは仕上技術者の感覚を数値化すること。金型造りは、仕上技術者の職人的感覚と技術が物を言うとても繊細な世界です。たった１ヶ所、コンマ1ミリでも厚さが違うと、パネルにシワが発生して使い物になりません。その厚みを修正すれば別の部分が歪み、パネルを挟む圧力を変えると亀裂が入ってしまう。その度に仕上技術者は原因を感覚的に判断し、2回3回と探るように修正作業を繰り返す必要あるため、「金型は生き物のようだ」と言います。だからこそ“感覚”を数値化し、設計の段階から繊細な要素をすべて織り込んで金型を製作できるようにして、修正にかかる時間やコストを大幅に削減したいのです。早期実現を目指して、ひとつひとつのデータを取り、あらゆる角度から解析し、“感覚”を見える化する挑戦を続けています。